Nanocellulose in the food industry and medicine: structure, production and application

• Ivan V. Gmoshinski
• Vladimir A. Shipelin
• Sergey A. Khotimchenko

Abstract

Cellulose is the most abundant polymer in the biosphere and has many technical applications, including food production. The development of cellulose technology in the 21^st century has led to the emergence of nanocellulose (NC), which has widely varying chemical and physical properties and, therefore, has fundamentally new areas of application in biomedicine and the food industry.

The aim of this work is to review the literature on the structure, sources, methods for obtaining nanocelluloses, including methods for their chemical modification, current and prospective applications in the food industry, packaging materials, biomedicine, etc.

Material and methods. For the analysis, sources were selected mainly for the period from 2014 to 2022, contained in the international databases PubMed, WoS and Scopus and meeting the requirements of scientific reliability and completeness.

Results. Among the main types of NC there can be identified nanofibrous cellulose (NFC), consisting of fibers longer than 500 nm and about 10–20 nm thick, and nanocrystalline cellulose (NCC) with particles 100–500 nm long and less than 100 nm in diameter. A special group of materials includes bacterial NC (BNC) produced by microorganisms and representing entangled coils or layers of cellulose fibers with a thickness of less than 100 nm. Significant changes in the physical, chemical and functional properties of NC can be achieved by its physical and chemical modification, which leads to a change in swelling, an increase in the mechanical strength and stability of hydrogels, and compatibility with synthetic polymers. NFC, NCC and BNC are offered as food ingredients for inclusion both in mass consumption products and in specialized foods for dietary and therapeutic uses, as well as in the so-called «functional products», for which manufacturers declare the ability to influence actively on the state of intestinal microflora and digestive function. In biomedical applications, of great interest is the biocompatibility of BNC with various cell types in combination with biodegradability, which makes it possible to create new types of materials for reconstructive surgery, effective and safe dressings. When used as packaging materials, NC products successfully compete with synthetic polymers without causing long-term environmental pollution. Factors hindering the introduction of NC products into practice are the gaps of knowledge of NC biological action, combined with the risks caused by possible residual amounts of chemicals and biochemical reagents, bacterial toxins, enzyme preparations and microorganisms-producers in the composition of NC.

Conclusion. There is an important task to develop a system for regulating NCs and products with its content, in accordance with the technical regulations of the Customs Union of the EAEU.

Keywords:bacterial nanocellulose; nanofiber cellulose; nanocrystalline cellulose; nanofibers; nanomaterials; food industry; packaging materials; biomedicine; chemical modification; nanocomposite hydrogels

Целлюлоза является самым распространенным природным биополимером на Земле, ее годовое производство составляет порядка 7,5 млн тонн [1]. Наряду с лигнином целлюлоза составляет основу биомассы древесины и отходов обработки сельскохозяйственных культур (остовы початков кукурузы, рисовая шелуха, солома зерновых культур, кожура цитрусовых и бананов и др.) и даже панцирей животных (асцидий) [2]. Целлюлоза составляет от 40 до 50% от общей биомассы, представленной в биосфере [3].

Традиционной областью применения целлюлозы, выделенной из растительного сырья, является выработка бумаги и нетканых материалов; микрокристаллическая целлюлоза (МКЦ) и целлюлоза в порошке используются в качестве пищевых добавок Е460i, E460ii, соответственно, с функциями эмульгатора, агента антислеживающего, носителя; ряд других пищевых добавок, разрешенных в соответствии с Техническим регламентом Таможенного союза ТР ТС 029/2012 "Требования безопасности пищевых добавок, ароматизаторов и технологических вспомогательных средств", представляют собой химически модифицированные или ферментированные целлюлозы (Е461-Е469). Европейское агентство по безопасности продуктов питания (European Food Safety Authority, EFSA) в научном заключении оценивает общую пероральную экспозицию микрокристаллической, порошкообразной и модифицированной целлюлозой на человека в количестве 660-900 мг/кг массы тела в день [4]. Ацетилированная целлюлоза на протяжении многих десятилетий использовалась при производстве искусственного текстильного волокна (вискоза), упаковочных материалов (целлофан), кинопленки. Нитроцеллюлоза является основой производства бездымного пороха. Многовековой опыт использования традиционных целлюлозных материалов в промышленности и быту свидетельствует об их безопасности для здоровья человека [5].

Первые десятилетия XXI в. ознаменовались разработкой технологии производства и применения целлюлозы в наноформе (наноцеллюлоза, НЦ). Согласно действующему определению (ГОСТ ISO/TS 80004-1 "Нанотехнологии. Часть 1. Основные термины и определения"), под нанообъектами подразумеваются дискретные части материалов, линейные размеры которых по одному, двум или трем измерениям находятся в нанодиапазоне, т.е. от 1 до 100 нм. Применительно к НЦ это нановолоконная (нановолокнистая) целлюлоза (НВЦ), состоящая из волокон длиной более 500 нм и толщиной менее 100 нм (типично 10-20 нм), нанокристаллическая целлюлоза (НКЦ) с частицами длиной типично 100-500 и диаметром менее 100 нм [6] и целлюлозные наночастицы, имеющие размер по всем трем измерениям менее 100 нм [7]. Последний вид НЦ, как можно понять из имеющейся литературы, в настоящее время не производится и не находит практического применения, что, тем не менее, не исключает возможности ее использования в будущем. Особую группу материалов представляет собой бактериальная наноцеллюлоза (БНЦ), продуцируемая микроорганизмами и представляющая собой перепутанные клубки или пласты целлюлозных волокон толщиной менее 100 нм [8].

Сообщается о множестве потенциальных областей практического использования НЦ и БНЦ, включая использование в пищевой продукции, упаковочных материалах, фармацевтических препаратах, изделиях медицинского назначения, производстве композиционных материалов и покрытий, в электронике и электротехнической промышленности [6, 9]. Существующие разработки указывают на высокую эффективность НЦ, наличие у нее многих особых полезных свойств при относительно невысокой стоимости [10]. В ряде приложений НЦ может заменять традиционную целлюлозу, другие сферы ее применения являются уникальными.

Цель настоящей работы - обзор литературы о структуре, источниках, способах получения НЦ, включая способы ее химической модификации, текущих и перспективных разработках для практического применения НЦ в пищевой промышленности, в составе нанокомпозитных гидрогелей и упаковочных материалов, в биомедицине и др. Для анализа были отобраны источники преимущественно за 2010-2021 гг., содержащиеся в международных реферативных базах данных PubMed, WoS и Scopus и удовлетворяющие требованиям научной достоверности и полноты.

Структура, источники и способы получения наноцеллюлозы

Целлюлоза представляет собой биополимер, состоящий из остатков глюкозы, соединенных гликозидными β(1→4) связями (рис. 1). Благодаря пространственной ориентации остатков глюкозы в цепях между ними формируются прочные межмолекулярные водородные связи, делающие полимолекулярную структуру целлюлозы жесткой и стабильной.

Рис. 1. Химическое строение целлюлозы [6]

Fig. 1. Chemical structure of cellulose (from [6])

Кристаллическая структура целлюлозы I представляет собой смесь двух различных кристаллических форм: целлюлозы Iα (триклинной) и Iβ (моноклинной), где моноклинный алломорф Iβ является наиболее термодинамически стабильной формой. Установлено, что состав алломорфа видоспецифичен. Хотя основным источником целлюлозы является растительная клетчатка, целлюлозу в больших количествах способны производить бактерии, водоросли, простейшие и даже животные (асцидии). Целлюлоза, полученная из стеблей сельскохозяйственных растений, древесины и асцидий, состоит из алломорфа Iβ [11]. Целлюлоза Iα преобладает в примитивных организмах, таких как водоросли и бактерии. Длина цепей целлюлозы, а следовательно, ее механические характеристики, зависят от источника получения. Наиболее прочная целлюлоза получается из древесины. Активным продуцентом БНЦ является бактерия Komagataeibacter xylinus, выделяющая микрофибриллы целлюлозы в среду культивации, из которой они могут быть извлечены, причем качество получаемого продукта не уступает растительной целлюлозе [8].

НЦ, согласно общепринятой терминологии в области нанотехнологий, определяется как целлюлозный материал, у которого по крайней мере один из размеров (длина, ширина или диаметр) находится в пределах 1-100 нм. Она подразделяется на НВЦ, НКЦ и БНЦ [12]. Каждая из них, в зависимости от источника получения и условий обработки, имеет различные специфические свойства, включая кристалличность, термостабильность и морфологию [13]. Так, НВЦ из растительных источников, таких как древесная биомасса (древесина), демонстрируют тонкие и длинные волокна с высокой кристаллической упорядоченностью (рис. 2А). Их обычно получают путем дефибрилляции или гомогенизации [6].

Рис. 2. Типичные электронные микрофотографии нановолоконной целлюлозы (А), нанокристаллической целлюлозы (Б) и бактериальной наноцеллюлозы (В) из [14]

Fig. 2. Typical electronic micrographs of the nanofiber cellulose (A), nanocrystalline cellulose (B) and bacterial nanocellulose (C) from [14]

НКЦ извлекают из клетчатки в результате многостадийных процессов, включающих щелочную обработку, отбеливание и кислотный гидролиз [6]. Перечисленные процессы выделения НЦ относятся к числу так называемых нисходящих, т.е. таких, в которых нанообъекты (нановолокна и нанокристаллы) возникают путем дробления более крупных структур, не находящихся в нанодиапазоне.

В отличие от НВЦ, частицы НКЦ (рис. 2Б) имеют гораздо меньшее аспектное соотношение (т.е. соотношение длины к диаметру), в силу чего имеют ограниченную гибкость, что сказывается на механических свойствах продукта [6]. Разложение целлюлозной массы до НКЦ обычно достигается гидролизом некристаллических доменов минеральными кислотами, такими как соляная, серная или фосфорная кислота [15]. В случае двух последних кислот часто наблюдаемой побочной реакцией является образование сульфатных или фосфатных сложноэфирных групп с поверхностными гидроксильными группами НЦ.

Бактериальная наноцеллюлоза

БНЦ, в отличие от растительной НЦ, образуется по так называемой восходящей схеме, т.е. путем синтеза готовых наноструктур из отдельных растворимых молекул (в данном случае глюкозы, содержащейся в питательной среде для культивирования бактерий) [16]. Структура БНЦ формируется на границе раздела с воздухом в виде стабильной гидрогелевой сетки. Она состоит из перепутанных ветвящихся нановолокон диаметром от 20 до 100 нм, содержащих большое количество сорбированной воды [6, 16] (рис. 2В). В отличие от НВЦ и НКЦ, нативная БНЦ обычно не содержит остаточных количеств химикатов и поэтому позиционируется как "экологически чистая". Вместе с тем степень кристаллической упорядоченности БНЦ обычно ниже, чем у других форм НЦ растительного происхождения.

БНЦ впервые была обнаружена в кожуре ананаса в 1819 г. [8]. Позднее были предложены многочисленные методы ее получения с использованием микробной ферментации. БНЦ, производимая бактериями рода Komagataeibacter, характеризуется термической стабильностью, механической прочностью и набухаемостью в воде, обладает свойствами биосовместимости и биоразлагаемости [17, 18]. БНЦ, полученная ферментацией, оптически полупрозрачна из-за нанометрового диаметра волокон, которые составляют матрицу и придают ей прочность, несмотря на наличие до 90% или больше пустот в надмолекулярной структуре [19, 20].

Углеводы, присутствующие в жидких отходах, получаемых при переработке лигноцеллюлозной биомассы, а также в гидролизатах клетчатки сельхозкультур, потенциально могут использоваться в качестве питательных сред для производства бактериальной целлюлозы [21-23]. Эффективность данных технологических процессов ограничена ингибирующим действием полифенольных соединений лигнина на рост бактерий. Данная проблема может быть преодолена как путем экстракции лигнина из ферментируемых биомасс, так и выведения высокоустойчивых к его действию микроорганизмов-продуцентов [8].

Традиционные методы производства БНЦ используют биореакторы с вращающимся диском и барботажные колонны [24]. Методы выращивания оказывают значительное влияние на морфологию продукта. Такие параметры, как pH, содержание кислорода и температура, требуют поддержания для получения стандартной продукции и оказывают значительное влияние на качество БНЦ [25]. Большое значение имеет и состав питательной среды, используемой при культивации [26, 27]. БНЦ, полученная путем ферментации, может содержать примеси, не допускающие ее применения, например, в медицине [28].

В последние несколько лет были проведены исследования по разработке инновационных методов синтеза БНЦ, включая метод синтеза с использованием столкновения водяных струй [29]. Наноцеллюлозное волокно, полученное после встречного столкновения в воде, демонстрирует кристаллическую структуру, т.е. целлюлозу Iβ и целлюлозу Iα. БНЦ, полученная водным встречным столкновением, имеет волокна типичной длины 4 мкм, диаметром 35 нм и удельную поверхность 55 м²/г, обладает высокой адсорбционной способностью и стойкостью к ферментативной и химической деградации [6].

Главная сложность, возникающая при получении коммерческих продуктов всех форм НЦ, особенно БНЦ, состоит в том, что при сушке водных суспензий, пульп и паст НЦ наблюдается эффект ороговения, делающий крайне затруднительным повторное диспергирование продукта [30]. Если же выпускать НЦ в виде смоченных водой или суспендированных продуктов, возникают проблемы, связанные с ограниченным сроком хранения из-за бактериального загрязнения. Компромиссом при разрешении этих проблем может быть сублимационная сушка с получением пористых криогелей с оптимальными характеристиками удержания воды и набухания [31]. Однако появление кристаллов льда во время лиофилизации может повлиять на структурные характеристики криогеля. Чтобы преодолеть влияние этого эффекта, при лиофилизации используют криозащитные средства, такие как сахароза, или проводят моментальное замораживание в жидком азоте [6]. Редиспергируемость также может быть достигнута химической модификацией целлюлозы, путем ферментативной обработки, карбоксиметилирования или окисления стабильным радикалом 2,6,6-тетраметилпиперидин-1-оксил (tetramethylpiperidin-1-oxyl, TEMPO).

Химическая модификация наноцеллюлозы

НЦ является гидрофильным материалом, однако благодаря физико-химической модификации она приобретает совместимость с широким спектром неполярных матриц; при этом кристаллическая структура НВЦ и НКЦ не затрагивается. Для этого используются разнообразные методы, такие как плазменные разряды, привитая сополимеризация, физическая адсорбция, ацетилирование и модификация силанами [32]. Обработка НВЦ плазменным разрядом приводит к снижению содержания карбоксильных, карбонильных групп и атомов кислорода на поверхности фибрилл [33]. С другой стороны, сочетание таких методов, как ультразвуковое облучение и плазменный разряд, улучшает смачивание покрытий из НВЦ [34]. НВЦ с измененными характеристиками можно получить путем прививки боковых полимерных цепей. Однако такая обработка имеет недостаток, связанный с необходимостью использования больших количеств органических растворителей [35]. Ультрафиолетовое (УФ) облучение позволило получить в процессе прививки радикальные группы в составе молекул НЦ без необходимости использования внешнего инициатора [36].

Наиболее простой метод модификации НВЦ - это физическая адсорбция полиэлектролитов или неионных соединений [37]. При этом незаряженные полимеры могут связываться с целлюлозой посредством взаимодействий Ван-дер-Ваальса, а заряженные - путем электростатического взаимодействия с полярными OH-группами. С целью усиления адгезии между полимерной матрицей эпоксидной смолы и микрофибриллами НЦ были предложены титанит, 3-глицидоксипропилтриметоксисилан, 3-аминопропилтриэтоксисилан и форамино-пропилтриэтоксисилан [6].

Предложены 3 подхода к модификации НВЦ с использованием гетерогенных реакций в органических растворителях и воде. Во-первых, это эпоксидирование поверхности НВЦ путем окисления церием (IV) с последующей прививкой глицидилметакрилатом. Реактивные эпоксидные группы действуют как инициаторы для дальнейшей функционализации НЦ лигандами, которые не реагируют с естественными гидроксилами, присутствующими в составе целлюлозных молекул. Во-вторых, это прививка гексаметилендиизоцианата с последующим взаимодействием с аминами, что способствует большей гидрофобности НВЦ [6]. В-третьих, на поверхность НВЦ могут наноситься ксантановая камедь и карбоксиметилцеллюлоза в виде монослоя, чем достигается увеличение стабильности дисперсии и повышение совместимости с полимерами [38].

Одним из значимых результатов модификации является улучшение механических свойств НЦ, что важно при использовании в составе упаковочных и композиционных материалов. Карбоксилирование под действием TEMPO, карбоксиметилирование, ферментативная обработка различных НЦ значительно повышали их прочность на разрыв. В частности, в карбоксиметилированной НВЦ достигнуты модуль упругости 53 ГПа и прочность на разрыв 830 МПа, что довольно близко к теоретической прочности нанофибрилл в 1 ГПа [39, 40].

Важнейшим свойством, связанным с пригодностью БНЦ для использования в хирургии и тканевой инженерии, является биосовместимость и биоразлагаемость. Несмотря на то что БНЦ считается биосовместимой, она не проявляет в достаточной степени свойства клеточной адгезии. Чтобы решить эту проблему, на поверхность БНЦ наносили пептиды аргинил-глицил-аспарагиновой кислоты (RGD) или модифицировали гидрогель БНЦ с использованием ксилоглюкана, конъюгированного с трипептидом RGD (Arg-Gly-Asp). Модификация БНЦ этим пептидом и рекомбинантным углевод-связывающим белком CBM3 из целлюлосомы Clostridium thermocellum, а также гибридным белком RGD-CBM позволила создать биосовместимые, хорошо приживающиеся сосудистые трансплантаты на основе БНЦ. К аналогичным результатам привела конъюгация БНЦ с гепарином. Путем периодатного окисления БНЦ было получено ее диальдегидное производное, которое сохраняло исходную молекулярную конформацию, но обладало способностью к разложению в биологических жидкостях. Окисленная периодатом БНЦ способствовала минерализации при дефиците кальция в костях [6].

Большой интерес с точки зрения использования различных растительных биомасс представляет технология получения НЦ с использованием ферментов. В числе мультиферментных систем, наиболее часто применяемых при технологической обработке НЦ, выделяют гликозил-гидролазы, подразделяющиеся на 4 группы: а) мультиферментные комплексные (целлюлосомные) системы; б) некомплексные целлюлазные системы; в) гемицеллюлазные; г) лигниназные системы. Целлюлосомная система обнаруживается только у анаэробных микробов. Некомплексные гликозилгидролазы обнаруживаются у большинства микроорганизмов, включая обладающих целлюлосомными системами. Одним из основных факторов, влияющих на скорость гидролиза целлюлозной массы, является синергический эффект гликозилгидролаз. Полиферментные системы, относящиеся к гемицеллюлазам и лигниназам, реже используются в технологических процессах [41]. При оценке качества и безопасности продукции из НЦ и БНЦ, таким образом, важно учитывать возможность наличия в них остаточных количеств как самих ферментных систем, так и других продуктов жизнедеятельности микроорганизмов, многие из которых относятся к генетически модифицированным.

Применение наноцеллюлозы

Пищевая продукция

Различные формы НВЦ, НКЦ и БНЦ предлагаются в качестве пищевых ингредиентов для включения как в продукты массового потребления, так и в специализированную диетическую профилактическую и лечебную продукцию, применяемую, в частности, при диетической коррекции ожирения [6], а также в так называемые функциональные продукты, для которых изготовителями декларируется способность активно влиять на состояние кишечной микрофлоры и функцию пищеварения.

Добавки на основе НКЦ предлагаются в качестве натурального эмульгатора и стабилизатора в таких пищевых продуктах, как заправка для салатов, молочные продукты, мороженое и хлебобулочные изделия, для замещения в этой роли материалов с более высокой калорийностью, таких как крахмалы [42]. Включение НВЦ в количестве 0,3 мас. % в состав мороженого помогает сохранить первоначальную форму продукта на срок до 100 мин даже при комнатной температуре, а также повысить вязкость и улучшить органолептические свойства мороженого [43].

References

1. Wu W., Yu Q., You L., Chen K., Tang H., Liu J. Global cropping intensity gaps: Increasing food production without cropland expansion. Land Use Policy. 2018; 76: 515–25. URL: https://doi.org/10.1016/J.LANDUSEPOL.2018.02.032

2. Kumar R., Sharma R.K., Singh A. Grafted cellulose: a bio-based polymer for durable applications. Polym Bull. 2017; 75: 2213–42. DOI: https://doi.org/10.1007/s00289-017-2136-6

3. Senthil Muthu Kumar T., Rajini N., Obi Reddy K., Varada Rajulu A., Siengchin S., Ayrilmis N. All-cellulose composite films with cellulose matrix and Napier grass cellulose fibril fillers. Int J Biol Macromol. 2018; 112: 1310–5. DOI: https://doi.org/10.1016/J.IJBIOMAC.2018.01.167

4. Younes M., Aggett P., Aguilar F., Crebelli R., Di Domenico A., Dusemund B., et al. Re-evaluation of celluloses E 460(i), E 460(ii), E 461, E 462, E 463, E 464, E 465, E 466, E 468 and E 469 as food additives. EFSA J. 2018; 16 (1): e05047. DOI: https://doi.org/10.2903/j.efsa.2018.5047

5. Abdul Khalil H.P.S., Davoudpour Y., Saurabh C.K., Hossain Md S., Adnan A.S, Dungani R., et al. A review on nanocellulosic fibres as new material for sustainable packaging: process and applications. Renew Sustain Energy Rev. 2016; 64: 823–36. DOI: https://doi.org/10.1016/j.rser.2016.06.072

6. Thomas P., Duolikun T., Rumjit N.P., Moosavi S., Lai C.W., Bin Johan M.R., Fen L.B. Comprehensive review on nanocellulose: Recent developments, challenges and future prospects. J Mech Behav Biomed Mater. 2020; 110: 103884. DOI: https://doi.org/10.1016/j.jmbbm.2020.103884

7. Michelin M., Gomes D.G., Romaní A., Polizeli M.L.T.M., Teixeira J.A. Nanocellulose production: exploring the enzymatic route and residues of pulp and paper industry. Molecules. 2020; 25 (15): 3411. DOI: https://doi.org/10.3390/molecules25153411

8. Vasconcellos V.M., Farinas C.S., Ximenes E., Slininger P., Ladisch M. Adaptive laboratory evolution of nanocellulose-producing bacterium. Biotechnol Bioeng. 2019; 116 (8): 1923–33. DOI: https://doi.org/10.1002/bit.26997

9. Silva F.A.G.S., Dourado F., Gama M., Poças F. Nanocellulose bio-based composites for food packaging. Nanomaterials (Basel). 2020; 10 (10): 2041. DOI: https://doi.org/10.3390/nano10102041

10. Sharma A., Thakur M., Bhattacharya M., Mandal T., Goswami S. Commercial application of cellulose nano-composites – a review. Biotechnol Rep. 2019; 21: e00316. DOI: https://doi.org/10.1016/j.btre.2019.e00316

11. Dunlop M.J., Acharya B., Bissessur R. Isolation of nanocrystalline cellulose from tunicates. J Environ Chem Eng. 2018; 6 (4): 4408–12. DOI: https://doi.org/10.1016/j.jece.2018.06.056

12. Carreño N.L.V., Barbosa A.M., Noremberg B.S., Salas M.M.S., Fernandes S.C.M., Labidi J. Advances in nanostructured cellulose-based biomaterials. Cham: Springer International Publishing, 2017: 1–32. DOI: https://doi.org/10.1007/978-3-319-58158-3_1

13. Kim J.H., Shim B.S., Kim H.S., Lee Y.J., Min S.K., Jang D., et al. Review of nanocellulose for sustainable future materials. Int J Precis Eng Manuf Technol. 2015; 2 (2): 197–213. DOI: https://doi.org/10.1007/s40684-015-0024-9

14. Kupnik K., Primožič M., Kokol V., Leitgeb M. Nanocellulose in drug delivery and antimicrobially active materials. Polymers (Basel). 2020; 12 (12): 2825. DOI: https://doi.org/10.3390/polym12122825

15. Endes C., Camarero-Espinosa S., Mueller S., Foster E.J., Petri-Fink A., Rothen-Rutishauser B., et al. A critical review of the current knowledge regarding the biological impact of nanocellulose. J Nanobiotechnol. 2016; 14 (1): 78. DOI: https://doi.org/10.1186/s12951-016-0230-9

16. Jalili Tabaii M., Emtiazi G. Transparent nontoxic antibacterial wound dressing based on silver nano particle/bacterial cellulose nano composite synthesized in the presence of tripolyphosphate. J Drug Deliv Sci Technol. 2018; 44: 244–53. DOI: https://doi.org/10.1016/J.JDDST.2017.12.019

17. Esa F., Tasirin S.M., Rahman N.A. Overview of bacterial cellulose production and application. Agric Agric Sci Procedia. 2014; 2: 113–9. DOI: https://doi.org/10.1016/j.aaspro.2014.11.017

18. Islam M.U., Ullah M.W., Khan S., Shah N., Park J.K. Strategies for cost-effective and enhanced production of bacterial cellulose. Int J Biol Macromol. 2017; 102: 1166–73. DOI: https://doi.org/10.1016/j.ijbiomac.2017.04.110

19. Portela da Gama F.M., Dourado F. Bacterial nanocellulose: what future? Bioimpacts. 2018; 8 (1): 1–3. DOI: https://doi.org/10.15171/bi.2018.01

20. Ullah H., Wahid F., Santos H.A., Khan T. Advances in biomedical and pharmaceutical applications of functional bacterial cellulose-based nanocomposites. Carbohydr Polym. 2016; 150: 330–52. DOI: https://doi.org/10.1016/j.carbpol.2016.05.029

21. Skiba E.A., Budaeva V.V., Ovchinnikova E.V., Gladysheva E.K., Kashcheyeva E.I., Pavlov I.N., et al. A technology for pilot production of bacterial cellulose from oat hulls. Chem Eng J. 2020; 383: e123128. DOI: https://doi.org/10.1016/j.cej.2019.123128

22. Erbas Kiziltas E., Kiziltas A., Gardner D.J. Synthesis of bacterial cellulose using hot water extracted wood sugars. Carbohydr Polym. 2015; 124: 131–8. DOI: https://doi.org/10.1016/j.carbpol.2015.01

23. Cheng Z., Yang R., Liu X., Chen H. Green synthesis of bacterial cellulose via acetic acid pre-hydrolysis liquor of agricultural corn stalk used as carbon source. Bioresour Technol. 2017; 234: 8–14. DOI: https://doi.org/10.1016/j.biortech.2017.02.131

24. Dourado F., Fontão A., Leal M., Rodrigues A.C., Miguel G. Chap- ter 12 – Process modeling and techno-economic evaluation of an industrial bacterial nanocellulose fermentation process. In: M. Gama, F. Dourado, S. Bielecki (eds). Bacterial Nanocellulose: from Biotechnology to Bio-Economy. Amsterdam: Elsevier, 2016: 199–214. ISBN 9780444634580. DOI: https://doi.org/10.1016/B978-0-444-63458-0.00012-3

25. Kubiak K., Jedrzejczak-Krzepkowska M., Ludwicka K., Bielecki S. Chapter 3 – Molecular control over BNC biosynthesis. In: M. Gama, F. Dourado, S. Bielecki (eds). Bacterial Nanocellulose: from Biotechnology to Bio-Economy. Amsterdam: Elsevier, 2016: 47–58. DOI: https://doi.org/10.1016/B978-0-444-63458-0.00003-2

26. Cacicedo M.L., Castro M.C., Servetas I., Bosnea L., Boura K., Tsafrakidou P., et al. Progress in bacterial cellulose matrices for biotechnological applications. Bioresour Technol. 2016; 213: 172–80. DOI: https://doi.org/10.1016/J.BIORTECH.2016.02.071

27. Jozala A.F., de Lencastre-Novaes L.C., Lopes A.M., de Carvalho Santos-Ebinuma V., Mazzola P.G., Pessoa A., et al. Bacterial nanocellulose production and application: a 10-year overview. Appl Microbiol Biotechnol. 2016; 100 (5): 2063–72. DOI: https://doi.org/10.1007/s00253-015-7243-4

28. Klemm D., Cranston E.D., Fischer D., Gama M., Kedzior S.A., Kralisch D., et al. Nanocellulose as a natural source for groundbreaking applications in materials science: today’s state. Mater Today. 2018; 21 (7): 720–48. DOI: https://doi.org/10.1016/J.MATTOD.2018.02.001

29. Kondo T., Kose R., Naito H., Kasai W. Aqueous counter collision using paired water jets as a novel means of preparing bio-nanofibers. Carbohydr Polym. 2014; 112: 284–90. DOI: https://doi.org/10.1016/j.carbpol.2014.05.064

30. Kekäläinen K., Liimatainen H., Illikainen M., Maloney T.C., Niinimäki J. The role of hornification in the disintegration behaviour of TEMPO-oxidized bleached hardwood fibres in a high-shear homogenizer. Cellulose. 2014; 21 (3): 1163–74. DOI: https://doi.org/10.1007/s10570-014-0210-x

31. Jiang F., Hsieh Y.-L. Amphiphilic superabsorbent cellulose nanofibril aerogels. J Mater Chem A. 2014; 2 (18): 6337–42. DOI: https://doi.org/10.1039/c4ta00743c

32. Rol F., Belgacem M.N., Gandini A., Bras J. Recent advances in surface-modified cellulose nanofibrils. Prog Polym Sci. 2019; 88: 241–64. DOI: https://doi.org/10.1016/J.PROGPOLYMSCI.2018.09.002

33. Kusano Y., Madsen B., Berglund L., Oksman K. Modification of cellulose nanofibre surfaces by He/NH3 plasma at atmospheric pressure. Cellulose. 2019; 26 (12): 7185–94. DOI: https://doi.org/10.1007/s10570-019-02594-8

34. Kusano Y., Madsen B., Berglund L. Aitomäki Y., Oksman K. Dielectric barrier discharge plasma treatment of cellulose nanofibre surfaces. Surf Eng. 2018; 34 (11): 825–31. DOI: https://doi.org/10.1080/02670844.2017.1334411

35. Chuensangjun C., Kanomata K., Kitaoka T., Chisti Y., Sirisansaneeyakul S. Surface-modified cellulose nanofibers-graft-poly(lactic acid)s made by ring-opening polymerization of l-lactide. J Polym Environ. 2019; 27 (4): 847–61. DOI: https://doi.org/10.1007/s10924-019-01398-y

36. Yang X., Ku T.H., Biswas S.K., Yano H., Abe K. UV grafting: surface modification of cellulose nanofibers without the use of organic solvents. Green Chem. 2019; 21 (17): 4619–24. DOI: https://doi.org/10.1039/c9gc02035g

37. Hatton F.L., Malmström E., Carlmark A. Tailor-made copolymers for the adsorption to cellulosic surfaces. Eur Polym J. 2015; 65: 325–39. DOI: https://doi.org/10.1016/j.eurpolymj.2015.01.026

38. Sorvari A., Saarinen T., Haavisto S. Salmela J., Vuoriluoto M., Sep- pälä J. Modifying the flocculation of microfibrillated cellulose suspensions by soluble polysaccharides under conditions unfavorable to adsorption. Carbohydr Polym. 2014; 106: 283–92. DOI: https://doi.org/10.1016/J.CARBPOL.2014.02.032

39. Håkansson K.M.O., Fall A.B., Lundell F., Yu S., Krywka C., Roth S.V., et al. Hydrodynamic alignment and assembly of nanofibrils resulting in strong cellulose filaments. Nat Commun. 2014; 5 (1): 4018. DOI: https://doi.org/10.1038/ncomms5018

40. Mittal N., Jansson R., Widhe M., Benselfelt T,, Håkansson K.M.O., Lundell F., et al. Ultrastrong and bioactive nanostructured bio-based composites. ACS Nano. 2017; 11 (5): 5148–59. DOI: https://doi.org/10.1021/acsnano.7b02305

41. Karim Z., Afrin S., Husain Q., Danish R. Necessity of enzymatic hydrolysis for production and functionalization of nanocelluloses. Crit Rev Biotechnol. 2017; 37 (3): 355–70. DOI: https://doi.org/10.3109/07388551.2016.1163322.

42. Zanchetta G., Rocchi E., Piazza L. Seeing is believing: coupling between liquid crystalline ordering and rheological behaviour in cellulose nanocrystals suspensions. Chem Eng Trans. 2017; 57: 1933–8. DOI: https://doi.org/10.3303/CET1757323

43. Velasquez-Cock J., Serpa A., Veles L., Ganan P., Hoyos C.G., Ca- stro C., et al. Influence of cellulose nanofibrils on the structural elements of ice cream. Food Hydrocoll. 2019; 87: 204–13. DOI: https://doi.org/10.1016/j.foodhyd.2018.07.035

44. Nascimento D.M., Nunes Y.L., Figueirêdo M.C.B., De Aze- redo H.M.C., Aouada F.A., Feitosa J.P.A., et al. Nanocellulose nanocomposite hydrogels: technological and environmental issues. Green Chem. 2018; 20 (11): 2428–48. DOI: https://doi.org/10.1039/c8gc00205c

45. Azeredo H.M.C., Barud H., Farinas C.S. Vasconcellos V.M., Claro A.M. Bacterial cellulose as a raw material for food and food packaging applications. Front Sustain Food Syst. 2019; 3. DOI: https://doi.org/10.3389/fsufs.2019.00007

46. Cui S., Li M., Zhang S., Liu J., Sun Q., Xiong L. Physicochemical properties of maize and sweet potato starches in the presence of cellulose nanocrystals. Food Hydrocoll. 2018; 77: 220–7. DOI: https://doi.org/10.1016/j.foodhyd.2017.09.037

47. Serpa A., Velasquez-Cock J., Gañan P. Castro C., Velez L., Zuluaga R. Vegetable nanocellulose in food science: a review. Food Hydrocoll. 2016; 57: 178–86. DOI: https://doi.org/10.1016/j.foodhyd.2016.01.023

48. Hu H., Pereira J., Xing L., Hu Y., Qiao C., Zhou G., et al. Effects of regenerated cellulose emulsion on the quality of emulsified sausage. LWT Food Sci Technol. 2016; 70: 315–21. DOI: https://doi.org/10.1016/j.lwt.2016.02.055

49. Ma T., Hu X., Lu S., Liao X., Song Y., Hu X. Nanocellulose: a promising green treasure from food wastes to available food materials. Crit Rev Food Sci Nutr. 2022; 62 (4): 989–1002. DOI: https://doi.org/10.1080/10408398.2020.1832440

50. Liu L., Kong F. Influence of nanocellulose on in vitro digestion of whey protein isolate. Carbohydr Polym. 2019; 210: 399–411. DOI: https://doi.org/10.1016/j.carbpol.2019.01.071

51. Beketova N.A., Vrzhesinskaya O.A., Kosheleva O.V., Pereverzeva O.G., Isayeva V.A., Rudoy B.A., et al. The estimation of several dietary fibers possibility to absorb in vitro vitamins A, E, C, B₁ and B₂. Voprosy pitaniia [Problems of Nutrition]. 2010; 79 (2): 47–53 (in Russian)

52. Liu L., Kong F. In vitro investigation of the influence of nano-cellulose on starch and milk digestion and mineral adsorption. Int J Biol Macromol. 2019; 137: 1278–85. DOI: https://doi.org/10.1016/j.ijbiomac.2019.06.194

53. Gonçalves J.P., Pipek L.Z., Donaghey T.C., DeLoid G.M., Demokritou P., Brain J.D., et al. Effects of ingested nanomaterials on tissue distribution of co-ingested zinc and iron in normal and zinc-deficient mice. NanoImpact. 2021; 21: 100279. DOI: https://doi.org/10.1016/j.impact.2020.100279

54. Li Y., Yang Q., Liu B., Zhang Q., Liu Y., Zhao X., Li S. Improved water dispersion and bioavailability of coenzyme Q10 by bacterial cellulose nanofibers. Carbohydr Polym. 2022; 276: 118788. DOI: https://doi.org/10.1016/j.carbpol.2021.118788

55. Benshitrit R.C., Levi C.S., Tal S.L., Shimoni E., Lesmes U. Development of oral food-grade delivery systems: current knowledge and future challenges. Food Funct. 2012; 3 (1): 10–21. DOI: https://doi.org/10.1039/C1FO10068H

56. Luan Q., Zhou W., Zhang H., Bao Y., Zheng M., Shi J., et al. Cellulose-based composite macrogels from cellulose fiber and cellulose nanofiber as intestine delivery vehicles for probiotics. J Agric Food Chem. 2018; 66 (1): 339–45. DOI: https://doi.org/10.1021/acs.jafc.7b04754

57. Zhang H., Yang C., Zhou W., Luan Q., Li W., Deng X., et al. A pH-responsive gel macrosphere based on sodium alginate and cellulose nanofiber for potential intestinal delivery of probiotics. ACS Sustain Chem Eng. 2018; 6 (11): 13 924–31. DOI: https://doi.org/10.1021/acssuschemeng.8b02237

58. Chinga-Carrasco G. Potential and limitations of nanocelluloses as components in biocomposite inks for three-dimensional bioprinting and for biomedical devices. Biomacromolecules. 2018; 19 (3): 701–11. DOI; https://doi.org/10.1021/acs.biomac.8b00053

59. Sultan S., Mathew A.P. 3D printed scaffolds with gradient porosity based on a cellulose nanocrystal hydrogel. Nanoscale. 2018; 10 (9): 4421–31. DOI: https://doi.org/10.1039/c7nr08966j

60. Leppiniemi J., Lahtinen P., Paajanen A., Mahlberg R., Metsa Kortelainen S., Pinomaa T., et al. 3D-printable bioactivated nanocellulose–alginate hydrogels. ACS Appl Mater Interfaces. 2017; 9 (26): 21 959–70. DOI: https://doi.org/10.1021/acsami.7b02756

61. Markstedt K., Escalante A., Toriz G., Gatenholm P. Biomimetic inks based on cellulose nanofibrils and cross-linkable xylans for 3d printing. ACS Appl Mater Interfaces. 2017; 9 (46): 40 878–86. DOI: https://doi.org/10.1021/acsami.7b13400

62. Cernencu A.I., Lungu A., Stancu I., Serafim A., Heggset E.B., Syverud K., et al. Bioinspired 3D printable pectin-nanocellulose ink formulations. Carbohydr Polym. 2019; 220: 12–21. DOI: https://doi.org/10.1016/j.carbpol.2019.05.026

63. Abitbol T., Rivkin A., Cao Y., Nevo Y., Abraham E., Ben-Shalom T., et al. Nanocellulose, a tiny fiber with huge applications. Curr Opin Biotechnol. 2016; 39: 76–88. DOI: https://doi.org/10.1016/j.copbio.2016.01.002

64. Huang J., Dufresne A., Lin N. Nanocellulose: from fundamentals to advanced materials. Hoboken, NJ: John Wiley & Sons, 2019: 504 p.

65. Sangroniz A., Zhu J.B., Tang X., Etxeberria A., Chen E.Y.X., Sar- don H. Packaging materials with desired mechanical and barrier properties and full chemical recyclability. Nat Commun. 2019; 10 (1): 3559. DOI: https://doi.org/10.1038/s41467-019-11525-x

66. Rahman A., Sarkar A., Yadav O.P., Achari G., Slobodnik J. Potential human health risks due to environmental exposure to nano- and microplastics and knowledge gaps: a scoping review. Sci Total Environ. 2021; 757: 143872. DOI: https://doi.org/10.1016/j.scitotenv.2020.143872

67. Eurostat. URL: https://ec.europa.eu/eurostat/statistics-explained/index.php/Packaging_waste_statistics#Recycling_and_recovery_rates (date of access October 16, 2022)

68. Geyer R., Jambeck J.R., Law K.L. Production, use, and fate of all plastics ever made. Sci Adv. 2017; 3: 25–9. DOI: https://doi.org/10.1126/sciadv.1700782

69. De Souza Machado A.A., Kloas W., Zarfl C., Hempel S., Rillig M.C. Microplastics as an emerging threat to terrestrial ecosystems. Glob Chang Biol. 2018; 24 (4): 1405–16. DOI: https://doi.org/10.1111/gcb.14020

70. Mondal S. Review on nanocellulose polymer nanocomposites. Polym Plast Technol. 2018; 57 (13): 1377–91. DOI: https://doi.org/10.1080/03602559.2017.1381253

71. Mu R., Hong X., Ni Y., Li Y., Pang J., Wang Q., et al. Recent trends and applications of cellulose nanocrystals in food industry. Trends Food Sci Technol. 2019; 93: 136–44. DOI: https://doi.org/10.1016/j.tifs.2019.09.013

72. Vilarinho F., Silva A.S., Vaz M.F., Farinha J.P. Nanocellulose in green food packaging. Crit Rev Food Sci Nutr. 2018; 58 (9): 1526–37. DOI: https://doi.org/10.1080/10408398.2016.1270254

73. Ferrer A., Pal L., Hubbe M. Nanocellulose in packaging: advances in barrier layer technologies. Ind Crops Prod. 2017; 95: 574–82. DOI: https://doi.org/10.1016/j.indcrop.2016.11.012

74. Bonwick G., Bradley E., Lock I., Romero R. Bio-based materials for use in food contact applications. In: Report to the Food Standards Agency. York, UK: Fera Science, 2019: 41 p.

75. Fuertes G., Soto I., Carrasco R., Vargas M., Sabattin J., Lagos C. Intelligent packaging systems: sensors and nanosensors to monitor food quality and safety. J Sensors. 2016; 2016: 4046061. DOI: https://doi.org/10.1155/2016/4046061

76. Biji K.B., Ravishankar C.N., Mohan C.O., Srinivasa Gopal T.K. Smart packaging systems for food applications: a review. J Food Sci Technol. 2015; 52 (10): 6125–35. DOI: https://doi.org/10.1007/s13197-015-1766-7

77. Vilela C., Moreirinha C., Domingues E.M. Figueiredo F.M.L., Almeida A., Freire C.S.R. Antimicrobial and conductive nanocellulose-based films for active and intelligent food packaging. Nanomaterials. 2019; 9 (7): 980. DOI: https://doi.org/10.3390/nano9070980

78. Tsai Y.H., Yang Y.N., Ho Y.C., Tsai, M.L., Mi F.L. Drug release and antioxidant/antibacterial activities of silymarin-zein nanoparticle/bacterial cellulose nanofiber composite films. Carbohydr Polim. 2018; 180: 286–96. DOI: https://doi.org/10.1016/j.carbpol.2017.09.100

79. Moreirinha C., Vilela C., Silva N.H.C.S., Pinto R.J.B., Almeida A., Rocha M.A.M., et al. Antioxidant and antimicrobial films based on brewers spent grain arabinoxylans, nanocellulose and feruloylated compounds for active packaging. Food Hydrocoll. 2020; 108: 105836. DOI: https://doi.org/10.1016/j.foodhyd.2020.105836

80. Missio A.L., Mattos B.D., Ferreira D.F., Magalhães W.L.E., Bertuol D.A., Gatto D.A., et al. Nanocellulose-tannin films: from trees to sustainable active packaging. J Clean Prod. 2018; 184: 143–51. DOI: https://doi.org/10.1016/j.jclepro.2018.02.205

81. El-Wakil N.A., Hassan E.A., Abou-Zeid R.E., Kong F., Lin M., Mustapha A. Development of wheat gluten/nanocellulose/titanium dioxide nanocomposites for active food packaging. Carbohydr Polym. 2015; 124: 337–46. DOI: https://doi.org/10.1016/j.carbpol.2015.01.076

82. Wang W., Yu Z., Alsammarraie F.K., Kong F., Lin M., Mustapha A. Properties and antimicrobial activity of polyvinyl alcohol-modified bacterial nanocellulose packaging films incorporated with silver nanoparticles. Food Hydrocoll. 2020; 100: 105411. DOI: https://doi.org/10.1016/j.foodhyd.2019.105411

83. Padrão J., Gonçalves S., Silva J.P., Sencadas V., Lanceros-Mendez S., Pinheiro A.C., et al. Bacterial cellulose-lactoferrin as an antimicrobial edible packaging. Food Hydrocoll. 2016; 58: 126–40. DOI: https://doi.org/10.1016/j.foodhyd.2016.02.019

84. Jipa I.M., Stoica-Guzun A., Stroescu M. Controlled release of sorbic acid from bacterial cellulose based mono and multilayer antimicrobial films. LWT Food Sci Technol. 2012; 47 (2): 400–6. DOI: https://doi.org/10.1016/j.lwt.2012.01.039

85. Kuswandi B., Oktaviana R., Abdullah A., Heng L.Y. A novel on-package sticker sensor based on methyl red for real-time monitoring of broiler chicken cut freshness. Packag Technol Sci. 2014; 27 (1): 69–81. DOI: https://doi.org/10.1002/pts.2016

86. Lu P., Yang Y., Liu R., Liu X., Ma J., Wu M., et al. Preparation of sugarcane bagasse nanocellulose hydrogel as a colourimetric freshness indicator for intelligent food packaging. Carbohydr Polym. 2020; 249: 116831. DOI: https://doi.org/10.1016/j.carbpol.2020.116831

87. Subhedar A., Bhadauria S., Ahankari S., Kargarzadeh H. Nanocellulose in biomedical and biosensing applications: a review. Int J Biol Macromol. 2021; 166: 587–600. DOI: https://doi.org/10.1016/j.ijbiomac.2020.10.217

88. Abdi M.M., Razalli R.L., Tahir P.M., Chaibakhsh N., Hassani M., Mir M. Optimized fabrication of newly cholesterol biosensor based on nanocellulose. Int J Biol Macromol. 2019; 126: 1213–22. DOI: https://doi.org/10.1016/j.ijbiomac.2019.01.001

89. Gomes N.O., Carrilho E., Machado S.A.S., Sgobbi L.F. Bacterial cellulose-based electrochemical sensing platform: a smart material for miniaturized biosensors. Electrochim Acta. 2020; 349: 136341. DOI: https://doi.org/10.1016/j.electacta.2020.136341

90. Zhang Z., Liu G., Li X., Zhang S., Lü X., Wang Y. Design and synthesis of fluorescent nanocelluloses for sensing and bioimaging applications. Chempluschem. 2020; 85 (3): 487–502. DOI: https://doi.org/10.1002/cplu.201900746

91. Lee K.Y., Aitomäki Y., Berglund L.A., Oksman K., Bismarck A. On the use of nanocellulose as reinforcement in polymer matrix composites. Compos Sci Technol. 2014; 105: 15–27. DOI: https://doi.org/10.1016/j.compscitech.2014.08.032

92. Fang Z., Hou G., Chen C., Hu L. Nanocellulose-based films and their emerging applications. Curr Opin Solid State Mater Sci. 2019; 23 (4): 100764. DOI: https://doi.org/10.1016/j.cossms.2019.07.003

93. Soykeabkaew N., Tawichai N., Thanomsilp C., Suwantong O. Nanocellulose-reinforced «green» composite materials. Walailak J Sci Technol. 2016; 14 (5): 353–68.

94. Kargarzadeh H., Mariano M., Huang J., Lin N., Ahmad I., Duf- resne A., et al. Recent developments on nanocellulose reinforced polymer nanocomposites: a review. Polymer (Guildf). 2017; 132: 368–93. DOI: https://doi.org/10.1016/j.polymer.2017.09.043

95. Bideau B., Loranger E., Daneault C. Nanocellulose-polypyrrole-coated paperboard for food packaging application. Prog Org Coatings. 2018; 123: 128–33. DOI: https://doi.org/10.1016/j.porgcoat.2018.07.003

96. Tyagi P., Lucia L.A., Hubbe M.A., Pal L. Nanocellulose-based multilayer barrier coatings for gas, oil, and grease resistance. Carbohydr Polym. 2019; 206: 281–8. DOI: https://doi.org/10.1016/j.carbpol.2018.10.114

97. Koppolu R., Lahti J., Abitbol T., Swerin A., Kuusipalo J., Toi- vakka M. Continuous processing of nanocellulose and polylactic acid into multilayer barrier coatings. ACS Appl Mater Interfaces. 2019; 11 (12): 11 920–7. DOI: https://doi.org/10.1021/acsami.9b00922

98. Meriçer Ç., Minelli M., de Angelis M.G., Baschetti M.G., Stancampiano A., Laurita R., et al. Atmospheric plasma assisted PLA/microfibrillated cellulose (MFC) multilayer biocomposite for sustainable barrier application. Ind Crops Prod. 2016; 93: 235–43. DOI: https://doi.org/10.1016/j.indcrop.2016.03.020

99. Vähä-Nissi M., Koivula H.M., Raisanen H.M., Vartiainen J., Ra- gni P., Kentta E., et al. Cellulose nanofibrils in biobased multilayer films for food packaging. J Appl Polym. 2017; 134 (19). DOI: https://doi.org/10.1002/app.44830

100. Panaitescu D.M., Frone A.N., Chiulan I., Gabor R.A., Spataru I.C., Casarica A. Biocomposites from polylactic acid and bacterial cellulose nanofibers obtained by mechanical treatment. BioResources. 2017; 12 (1): 662–72. DOI: https://doi.org/10.15376/biores.12.1.662-672

101. Arrieta M.P., Fortunati E., Dominici F., López J., Kenny J.M. Bionanocomposite films based on plasticized PLA-PHB/cellulose nanocrystal blends. Carbohydr Polym. 2015; 121: 265–75. DOI: https://doi.org/10.1016/j.carbpol.2014.12.056

102. Montero B., Rico M., Rodríguez-Llamazares S., Barral L., Bouza R. Effect of nanocellulose as a filler on biodegradable thermoplastic starch films from tuber, cereal and legume. Carbohydr Polym. 2017; 157: 1094–104. DOI: https://doi.org/10.1016/j.carbpol.2016.10.073

103. Iavicoli I., Leso V., Beezhold D.H., Shvedova A.A. Nanotechnology in agriculture: opportunities, toxicological implications, and occupational risks. Toxicol Appl Pharmacol. 2017; 329: 96–111. DOI: https://doi.org/10.1016/j.taap.2017.05.025

All articles in our journal are distributed under the CC BY-NC-ND 4.0 (Creative Commons Attribution-NonCommercial-NoDerivatives 4.0 International)

© GEOTAR-Media Publishing Group. The use of textual and illustrative content from this publication for the training of any artificial intelligence systems - including machine learning models and neural networks - is strictly prohibited without the prior written consent of the copyright holder.